克林貝格集團(Klingelnberg Group)的歷史可以追溯到1863年，現在已傳承到家族第七代。1993年，克林貝格收購奧利康(Oerlikon Geartec AG)；1997年，成功攻克螺旋傘齒輪干式切削技術；2008年，投入運營全球最先進的大型錐齒輪生產設備；2012年，收購霍夫勒(H?fler Maschinenbau GmbH)的核心業務。
 
　　如今，克林貝格已成為全球領先的錐齒輪、圓柱齒輪、齒輪測量、定制化高精度齒輪零部件的研發和制造公司。克林貝格的領先地位來源于精益求精的產品和服務質量，絕對的可靠性和嚴格的交貨期。
 
　　Hartmuth Müller博士自1990年以來就在技術創新部門工作，現為這家德國隱形冠軍的首席技術官。
 

 
　　Connected Industry：
 
　　Müller博士，工業4.0被視為是當前國際工業領域內最大的技術趨勢，然而各行各業對這個理念都各有高見。那么您覺得這當中，工業4.0的共同點是什么呢？
 
　　Hartmuth Müller：
 
　　我們集團認為工業4.0是一種必然的趨勢，整個工業領域都聚焦于此，但是針對不同行業他們都帶有千差萬別的理解。因此描述這一趨勢的關鍵詞也都不盡相同。對于我們來說，工業4.0的核心思想是賽博物理系統(CPS)。
 
　　Connected Industry：
 
　　您認為，“工業4.0”這一概念真的貼切嗎？真的是未來的一種趨勢嗎？
 
　　Hartmuth Müller：
 
　　工業4.0被公認為第四次工業革命。目前我看到的僅僅是一些革新性的東西，這種革新利用一些技術手段逐漸地把數字世界和現實世界想融合。
 
　　Connected Industry：
 
　　我們再談談賽博物理系統，KLINGELNBERG基于該系統的首要任務是什么？
 
　　Hartmuth Müller：
 
　　我們是一家專門從事機床生產與精密測量技術的公司，這其中齒輪承載著最重要的機械性能。通過我們的設備，客戶可以制造車輛與工業用途的齒輪。這些齒輪可以是正齒輪或錐齒輪。它對質量要求非常高，從設計過程到齒輪成品，成本很高。
 
　　通過我們的方法，用戶可以得到所要生產零部件的數字雙胞胎，其中包括了幾何形狀的數字圖像。在此基礎上，我們可以調整產品數字化模型與實際的生產過程，從而建立起工序質量控制環。而它所基于的概念就是賽博物理生產系統(CPPS)。
 
　　Connected Industry：
 
　　那么CPPS是如何改變客戶的整個過程呢？
 
　　Hartmuth Müller：我們所屬的領域是零部件的切削加工。傳統的流程始于基于CAD數字建模的設計環節。生產中CAD模型僅用于生成指定工具下的機械運動模型，這會執行于準備工作中的CAM過程與NC編程。生產基礎則是用于加工機器的NC數據、給定的公差以及CAD模型所生成的圖紙。至于生產過程中不斷出現的誤差的校正，校正方面，需要由專業的NC編程員或者新的NC數據來解決，以彌補產生的誤差。
 
　　對于齒輪，我們與客戶的理解有所不同：我們將設計過程與持續的生產模擬相結合。因此我們不再僅僅聚焦于CAD模型，而是生產一個齒輪的整個工作細則上?；谖覀冮_發的CPPS，數字雙胞胎不僅包括了幾何圖像，還存在工具與組件之間的幾何形狀與運動描述的生產步驟，即所謂的運動學。所以CAD-CAM過程完全不需要了，因為NC齒輪加工數據在生成過程中就已經同時生成這個過程了。
 
　　Connected Industry：
 
　　所以您認為工業4.0可以更好的優化流程。但是目前，也有一些技術，可以更顛覆式地優化過程，比如3D打印技術，您怎么看待？
 
　　Hartmuth Müller：
 
　　在CPP系統幾乎保存了許多所需的數據，這些數據在將來肯定是要用于進程優化的。
 
　　對于3D打印，在很多應用場景中它確實非常的適用。尤其是在快速成型，或者是通過切削加工不可能實現的，具有復雜內部結構的系列產品生產。
 
　　但只要你能夠進行切削加工的產品，并能數量達到一定的級別，3D打印就不再是一個好的選擇。規模經濟不能用3D打印來實現。
 
　　Connected Industry：
 
　　再回到CPPS，我們進一步探討：您覺得物聯網扮演著怎樣的角色？
 
　　Hartmuth Müller：
 
　　物聯網(IOT)是指更高層次對象交互連接的網絡，在流程上具有超越潛力。舉例來說，我們不僅可以實現機器監控，還能實時監控與規劃所有其他資源。
 
　　在機床養護領域中，預防性維護是確切有效的方法。在這種情況下，基于統計信息，我們能夠檢測出各個部件的磨損情況。這樣一來，我們就可以去更換磨損嚴重的組件，但是往往這樣的零部件還沒到使用壽命。
 
　　隨著物聯網的發展，人們可以從預防性維護向預測性維護邁出一大步。通過預測性維護，機床部件的磨損狀態會由傳感器檢測并記錄在數字系統中。既然現在已經知道磨損狀態，我們就能在部件真正快達到壽命時才及時更換。所以，通過物聯網人們可以更有效地使用資源，這樣一來也更具成本效益。
 
　　Connected Industry：
 
　　您提到，在工業4.0中會生成很多數據。您如何看待大數據的發展？
 
　　Hartmuth Müller：
 
　　是的，它產生了大量的數據，但是往往人們數據丟失速度也很快。因此，我是“小數據分析”的支持者，即支持相對可控的數據集處理。首先，大數據聽起來是很多數據的感覺，但僅憑數據斷言則是愚蠢的。它需要聰明的頭腦，將數據與已有知識相結合，并從中受益。
 
　　如今我們已經在使用機器數據，以確定異常情況的因果。關聯模式的查找有益于因果關系的確定，即經營者或環境因素導致了某些異常。
 
　　我們能完成數據分析，得益于人工智能，我們與人工智能相距甚遠。學術環境當然很重要，但對機床的現實理解仍然不夠成熟。